2018年7月，万众瞩目的特斯拉与上海临港签下超级工厂的协议，开始了在中国的建厂之路。那之后很长一段时间，各大视频平台的科技版面上，都飘着特斯拉工业机器人全自动装配汽车的视频。

如果再加上一段以黑科技著称的亚马逊智能仓库实拍，这就是那两年人们谈及数字化改造与智能制造时，最喜欢用的两大标志性素材。

好在历史不是由营销号书写的。

一个月后，中央召开《国务院促进中小企业发展工作领导小组第一次会议》，各大部委都作了发言。

会议的主角是中国最广大的“中小企业”，会上将它们总结为“五六七八九”：贡献了50%以上的税收，60%以上的GDP，70%以上的技术创新，80%以上的城镇劳动就业，以及90%以上的企业数量。

根据次年的国家统计局数据，36.9万户中小企业中，有34.8万户来自制造业，占比94.1%。

简而言之，它们是中国国民经济和社会发展的生力军，也是中国制造的底色与基石。

几年之后再来回看，你才能察觉到，看上去互不相干的两件事，却浓缩了中国制造的数字化转型，和美国企业的自动化模式之间，最核心的不同。

2020年一年，特斯拉的融资金额合计123.37亿美元，折合人民币797.09亿元，比苏宁易购的总市值还多了150亿人民币。无数媒体和大V拿它讲数字化改造的故事，根本没想过，特斯拉工厂的黑科技，对于中国制造业的基石们来说，适配度和性价比都极低。

中国工厂的未来，显然不是特斯拉，我们还是得走出一条自己的路。

隐形冠军的数字化

从“小工单”开始

企业服务领域流传中国制造业数字化转型的三大问题：不敢做，不能做，不会做——唯独没有“不想做”。用海伯集团总裁贺少杰的话说：“没有人不想做，只是顾虑有很多。”

首先是成本，任何企业都会算账，特别是传统制造业，利润空间通常不大，一分钱当两分钱用，大多对成本比较敏感。

其次是风险，传统制造业中小企业的抗风险能力比较有限，所以每走一步都更加小心。

而落到执行层面，更重要的还是一个字：人。传统工厂的工人文化程度低，推行过程中也要考虑他们对数字化系统接受度。

这些都是很典型的中国传统制造业企业会面临的问题，也是中国制造想要推动整体的数字化转型必须解决的问题。海伯的做法，是先找了一片试验田，这个试验田就是集团旗下做弓箭用品的子公司海伯精工。

海伯精工儿童弓生产线

根据海伯精工总经理林耀钻介绍，公司2019年的实际销售额是5800万元，2020年增长了90%，也只有1.05亿人民币，其中95%都在美国。但在全球排名前十的弓箭品牌中，有7家在由海伯精工代工，公司生产的弓用附件目前在全球的市占率已经超过了30%。

中国还有很多这样看上去不太起眼的中小企业，但深挖下去，你会发现他们在细分领域极具竞争力，甚至能做到全球市占率排名第一。宁波有12万家民营制造企业，市场占有率全球第一的企业就有超70家，这些企业被称为“隐形冠军”。

你进入这些公司的厂房，会发现他们更接近于人们传统中生产线的印象，没什么特斯拉式的黑科技，但属于中国工厂的数字化转型模式，就渗透在每一个环节当中。

海伯精工从2018年开始推行数字化办公的，但林耀钻并不满足，他更想实现的，是将工厂的生产部分进行数字化改造，为此时不时就要在钉钉上探索一番，“小工单”就是这样被淘到的。

在和中国工厂一线的厂长和制造业的企业家们交流的时候，你能明显感到，他们进行数字化转型的过程，更多是“问题驱动”的。林耀钻注意到小工单，也是因为“工单执行”一直是传统制造业典型的痛点之一。

在将整套报工系统搬上钉钉之前，海伯精工的报工还是最原始的手写方式。工单上需要填写的项目包括工序名、零件名、计划数、完成数、单件定额等一系列繁琐的数据、名称。

这张单据上的数据极其重要，涉及工厂一天内所有的工作内容，工人工资也全靠这张单子统计核算，但填写的工作本身，却又完全是机械化的重复劳动，毫无技术含量。

装配科班组长贺钢粮说，他以前每天开工单要花一个小时，去年疫情之后公司订单急剧增加，甚至还要更久，且一旦出现笔误，生产环节就需要花更长时间来纠偏。

海伯精工工人过去每天都要填的报工单据

以往一年下来，工厂会积累下成箱的报工单据锁在仓库，工单的右下角有行小字：保存一年。这些数据入库一年后就有可能随着纸质工单的销毁而消失，挥一挥衣袖，留不下更多的附加价值。

如今，班组长们已经实现了在线的派工和报工。产品型号，工艺路线，计划数，单件定额，都是通过下拉菜单选择，或直接自动匹配计算的，整个过程从1个小时，缩短到了1分钟，且极大降低了下单错误的概率。

推行的过程也很顺利，装配料工人陈波就并没有觉得不习惯，“孩子上课也是在钉钉上，我在上面还有家长群，我们可以在上面聊天、视频，工作上，工单点进去填个数就好了，简单很多”。

贺少杰说，精工的产业是所有集团业务中比较传统的，员工的总体学历水平也处于中等偏下，如果精工都能够推成功，示范意义和参考价值就更大。

疫情后，公司订单翻番，但林耀钻借助数字化改造，仍然保持了常规的出货周期。海伯集团选择的试验田是海伯精工，首先解决的痛点是工厂的工单执行系统。

而从2017年开始尝试数字化转型的富得利木业，选择的试点则是自家做出口的外贸工厂，在钉钉上用宜搭搭起了一套生产制造系统，轻轻松松让生产、业务数据全部流动起来。

富得利外贸工厂

用低代码开发搭起MES系统

 

对于制造业来说，一个产品从销售拿到订单开始，要经历的主要环节有五个：

销售人员拿到订单后报往公司——生产计划部根据订单申请相应数量的原材料、辅料等——采购部根据申请向上游供应商进行采购——原料交付到位后进行生产排程——工厂去仓库领料生产。

过去信息的流转是串联式的，一步完成，才会进行下一步，且相互之间无法看到执行进度，只有等上一个流程完全走完了，下一个环节的人才能获得信息，开始准备下一步工作。

虽然富得利很早就将流程审批搬到了线上，但生产进度的数据，还在依赖Excel表格实现。

生产计划部负责人赵男说，“我们还有一个大的流程表，什么时候发货、物料什么时候到等相关信息都是靠人填表，厂长、生产计划员、仓库、采供、财务等相关部门，要一起编辑这张表，填错了或者被人改掉了，我们也没法知道，数据有任何变动也不好查。如果订单做到一半，客户要求暂停，这部分表格内容就暂停更新，所有环节的人都会来问一遍情况。订单复杂化之后，这张Excel表就撑不起来了。”

那张在线的大流程表上，数据和日期密密麻麻，每个环节都有一个署名，还有内容繁杂的备注，过去的富得利就靠这个完成流程管控，看一眼就能让你明白什么叫做被Excel表格支配的恐惧。

富得利外贸工厂过去的Excel流程表

很多人对于线上办公，和数字工厂之间的界限不是很清楚，如果让局长来说，这张Excel表就是界限。

2021年初，富得利国际贸易事业部通过服务商，在钉钉上搭了一套MES系统，3个月后，外贸工厂全量上线。这套系统投入运行之后，在线的数据变成了并联式、即时性的。销售、采购、生产环节的每一步进展和反馈，都会在线同步更新，所有相关员工的均可实时查看。

以往，销售下单后，需要生产计划部根据纸质订单，走流程申请原材料，审批通过后，采购才能拿着单子去跟供应商沟通采购。

现在，销售订单一出，采购马上就能看到推送，提前沟通进行采购准备。

过去采购的进展、材料入库情况，生产部都没法及时知道，需要专门去仓库查验。

现在信息实时更新，生产部门准确掌握材料入库时间，提前进行生产排程。

以前销售想知道生产情况，要派人专门跟单，业务员天天往车间跑。

现在订单进度实时且透明，业务员也能随时给客户进行更加明确的反馈。

这套系统大幅缩短了各个环节的沟通成本和反馈周期。对于木地板铺向了克里姆林宫的富得利外贸工厂来说，交货周期就是海外市场的生死线。

在此之前，富得利一个订单的生产周期大约在60天，导入数字化后，这个周期已经被缩短到了40天。

而那张能让密恐患者发病的Excel表格，也正在成为过去。

富得利木业外贸工厂的数字看板

在这间外贸工厂车间里，我们可以看到五个数字大屏，包括销售数据看板、车间生产看板、设备维修看板、工单进度看板、安灯呼叫和机器实时状态看板，让车间所有人员都能清楚知道他们的订单现在处于哪个阶段，何时可以和客户联系订舱（外贸工厂订舱的预警可以让订单保持最高的出货效率）。

如果订单生产的任一环节出了问题，操作工可以用钉钉扫一下设备上的二维码，就能显示设备故障原因，并发起报修，随之触发车间安灯呼叫看板上的红色报障，维修工也会第一时间在钉钉上接收到维修任务，维修状态也会同步反映在钉钉数字工厂的看板中。

这些设备故障次数、配件消耗统计等信息最终汇集成设备故障率、维修成本，对比设备产能，形成数字看板中的分析图，让数据来为设备情况做预测。

富得利的师傅在做质量抽检

适合中国工厂的数字化改造

在对几家企业走访的过程中，问及他们选择目前的数字化转型方案，最重要的原因是什么。

听到最多的答案是：成本。

对于中国最广大的中小企业家来说，最重要的依然是务实。传统企业数字化改造的需求既有差异，也有共性。

差异是每个具体工厂的首要需求不同，比如海伯比较迫切的是报工问题，富得利则是采、销、产的数据流动问题。

共性是中小企业普遍对成本敏感，风险承受能力相对较弱，且企业内部IT人员或团队比较小。

差异的存在，意味着数字化转型过程中，不可避免地需要定制化；可大型系统的定制化成本（时间和金钱成本）又普遍偏高，且对技术人员的要求也偏高——正是这种矛盾的存在，导致过去全球的工业互联网平台，对中小企业的适配程度都比较低。

跟技术开发打过交道的人都知道，一个系统搭建的初期，如果找不到又懂业务又懂IT的人来沟通需求，那这系统大概率要完。富得利国际贸易事业部的总经理车飞就说，实现数字化最大的痛点，不是某个技术，而是复合型的人才。

“传统制造业没有最佳实践可以引进过来，不像高端制造业，有最佳实践，直接拿过来Copy就行了。传统制造业你招IT人员来，他不懂你这边的业务，你这边一个原先的懂业务的人，又大概率不懂IT。”

这种矛盾，在以传统制造业和中小企业为基础的中国工厂身上，尤其突出。由此我们已经大致能给出适用于中国工厂的数字化改造方案，必须具备的几个要素：

• 一是成本合理，改造周期短，风险可控；

• 二是对企业本身的IT人员技术能力要求不能太高；

• 三是方案灵活，可实现个性化化需求；

• 四是必须具有连通上下游的能力，给未来中小企业做大留有充足的可拓展空间。

贺少杰从父辈手里接过海伯集团之前在海外留学，海伯如今的许多客户，都是他对着谷歌地图，一个一个上门拜访拉来的。刚开始做数字化的时候，他首先想到的也是对接国际上最先进的德国、美国的一些公司，但看下来发现，这些方案都不适合。

“对我们这个类型和规模的民企来说，信息化到每年投入的40%到50%，是没办法承受的。如果我们投入像德国这种智能制造4.0的方式搭建架构，那很快就会走进死胡同。”

所以办法还得自己想。

海伯精工工人用钉钉报工

和他们一起思考解决方案的，还有过去二十年间成长起来的中国互联网企业。比如在上述两个案例中，我们就都能找到钉钉的身影。

浙江锐智信息的负责人何世伟说，对于中小企业，做普惠性的数字化转型，降低成本和风险的一个有效途径就是上云。

以前做数字化系统，一般要求企业做一个5-10年的规划，然后依据规划采买设备，做出相应的预算。

但中小企业不可能给出一个这么长时间的预估，初期投入也不可能太多。传统制造业又很难找到现成的案例参考，不好估算自己的需求量级，往往需要在实际业务中体验之后才能给出一个比较合理的数字，难以实现成本和风险控制。

这事就像你要买个5-10年后还能用的电脑，不能说买回来只用了10%的性能，就只付10%的钱。

但云技术可以提供弹性的框架，最终以流量计算费用，比如今天我有两万条数据，是五块钱；明天我产生了十万条数据，就是二十五块。有一天没有用，那就没有流量费。

这是一种从刚性的成本约束，到弹性成本的转变。极大地降低了企业进行数字化改造的风险。在这方面，“云钉一体”的钉钉是有优势的。

何世伟用钉钉宜搭的流程引擎支撑起MES系统的流程管理，通过低代码开发快速搭起不同功能，用阿里云的函数计算代替了原有复杂的服务器部署方案。

就像过去二十年各大电商平台不断降低个人参与商业的门槛，刺激了全行业的资源再分配一样。如今逻辑相似的变革，正在企业服务领域发生，这必然会刺激市场更加趋向于公平竞争。

结语

从富得利位于绍兴的工厂离开，局长打了个滴滴去机场。

司机小哥问我飞哪里，我说北京。小哥的语气明显兴奋了一些，说他以前也在北京打过工。

聊起来才发现他来自北方小城，我问他怎么又来了绍兴，小哥就笑：“这里工厂多啊，勤快肯卖力气，就能养活自己。”

这是中国工厂背后的中国工人，他们怀着最朴素的愿望，共同书写了中国制造的底色，也撑起了中国制造的半边天。

2017年，车飞去法国拜访客户，发现那家公司连选板都是图像识别的系统扫描拍照之后，自动进行分类的。但这家工厂就只能做标准化产品，柔性制造不行。

后来他又遇到一个意大利工厂的智能仓储，有完善的系统支持、供应链管理，但是成本非常高，相当于把一千平方的定单拆分到几十平方，都是定制，没办法走量。

回来后，车飞就一直在想，怎么能吸收二者的长处，把量和柔性制造结合在一起，至今他都还在这条路上探索。

在走访了那么多企业之后，车飞说他觉得“欧洲的工厂大多有很高的自动化程度，但工业互联网程度却比较低。”

他认为原因之一是欧洲各国语言不互通，但其实这背后还有两个很重要的原因，一是西方国家的人工太贵，导致他们更倾向于不断进行自动化改造；二是欧洲的“互联网”产业，本就有些掉队了。

某种程度上讲，欧洲数字化改造所面临的情况，刚好和中国是反着来的。

我们的人工相对西方国家比较便宜，反而是自动化的成本居高不下。同时我们是世界互联网产业牌桌上仅剩的两个国家之一，另一个是美国。

中国有世界上最完整的工业门类和工业体系，同时还有一批在过去二十年中成长出来的大型互联网企业，它们背后的经验、资源、技术，以及它们背后的中国互联网基础设施。

——这二者相加，构成了中国制造向中国智造转型过渡时的特殊优势。

而在这个环境之下的中国工业互联网平台，也正在探索着独一无二的数字化转型之路。

以钉钉为例，它提供平台和基础设施，通过开放的底层能力，让不同行业都能以自己适应的方式搭起专业应用。

简而言之：把更专业的事，交给更专业的人来做。

在钉钉上用宜搭搭起了一套MES系统

这种模式看上去很“轻”，但却极为考验平台的功底和介入的尺度。

特斯拉式的全自动化无人生产线，德国的高自动化工业4.0，充满未来感的机械臂或全自动无人仓库，这些都很好，但对现阶段中国最广大的中小企业来说，却只会成为拖累。

而对于企业来说，适合永远是最重要的。

中国工厂数字化改造的未来显然不是特斯拉。我们需要，也终将探索出一条中国智造的超车赛道。

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